Горно-металлургический комплекс переработки ильменит-титаномагнититовых руд

Горно-металлургический комплекс переработки ильменит-титаномагнититовых руд Разработка россыпного месторождения ильменит-титаномагнетитовых руд Саткинского района и организация горно-металлургического комплекса с полным циклом производства от добычи до получения готовой товарной продукции . (ферротитана , феррованадия, железованадиевых окатышей глубокой металлизации ) .
Срок реализации проекта -2 года.
Сумма проектного инвестирования 3млн. дол.
( как сырьевой сегмент) и 5млн. дол.(металлургический сегмент )
Планируемая годовая чистая прибыль1 млн. дол .

Высокая рентабельность обусловлена исключением затрат на буро-взрывной и дробильный передел, который в среднем по ГОК составляет до 40-60% затрат в стоимости готовой продукции.
Результаты выполненных работ показывают , что россыпное месторождение выгодно отличается по экономическим методам добычи, исключающим их затратные методы переработки (бурение, взрывы, дробление, автотранспортные работы по перевозке вскрышной и пустой породы). Также надо отметить, что природнолегированные железованадиевые окатыши с высокой степенью металлизации применяются для электросталеплавильного производства .
Объем запасов рассыпного месторождения рассчитан на 85-100 лет и включает : 750тысяч тонн (сводный по ильмениту ) и 850 тысяч тонн (сводный по титаномагнетиту).

Технология переработки.
Добыча и первая стадия обогащения грубого комплексного концентрата происходит непосредственно в забое, где устанавливается мобильный сортировочно-обогатительный комплекс. Т.к. руда в природе находится уже подготовленной по своему гранулометрическому составу, она не требует дополнительного дробления.
Пустая порода идет по конвейеру сразу на рекультивацию отработанного карьера.
Полученный концентрат транспортируется в цех где и проводится вторая стадия обогащения с разделением на ильменитовый и железованадиевый концентраты. Далее ильменитовый концентрат шихтуется и окомковывается(либо брикетируется с последующей металлизацией в процессе обжига в кольцевой ,вращающейся ,шахтной печи при t - 1500°, поступает в электроплавильную печь ДСП-1,5(3) с температурой - 1000° и металлизированный до 85 - 95%. Учитывая температуру - 1000° затраты на проплавку по электроэнергии снижаются на 40 - 50%. В печах ДСП происходит выплавка ферротитана.
Железованадиеванадиевый концентрат также шихтуется окомковывается и после восстановительного обжига с 90% металлизацией поступает на гидрометаллургический передел, с целью выщелачивания пентаксида ванадия . Пентаксид ванадия после просушки и шихтовки также поступает на выплавку феррованадия. Выщелоченные окатыши поступают в доменную или электроплавильную переработку на легированный ванадием чугун.
Железованадиевые окатыши так же можно проплавить в печах ДСП в цехе, с получением товарного чугуна и титаносодержащих шлаков, которые являются товарной продукцией.

Технико-экономические показатели . Производительность первой очереди , при объеме добычи по горной массе 150 тыс. м3/год:
ильменитового концентрата 750 тонн (с Ti-50%)
железованадьевого концентрата 650 тонн (с Fe-56% )
При переработке получим :
ферротитан ФТи 35- ФТи 50 = 700.тон.
чугун легированный ванадием Fe 96%= 600 тон.
Шлак титановый с Tio2 50-80% =100тон.
Перспективы развития комплекса. Технико-экономические расчеты по созданию
горно-металлургического мини завода с полным циклом производства от добычи до получения готовой товарной продукции широкого спектра по безотходной технологии показывают :
Данное предприятие является высокоэффективным, мобильным по технологии, высокодоходным и перспективным с новейшими технологиями .
Учитывая, что на Урале ежегодный дефицит по железорудному сырью составляет 9-10 млн. тн. перспектива проекта огромна.

Проект может варироваться от суммы финансирования !